《空調系統GMP實施指南》中對藥品生產車間的空氣溫度、濕度、懸浮粒子、微生物等的控制和監測，凈化級別劃分以及空調系統調試、確認和運行等方面有較為詳細的描述，但在空調系統區域劃分方面沒有較為系統的解析。藥品生產企業進行凈化車間設計時更多關注空調系統的性能以及設計參數是否滿足生產要求，往往忽視了空調區域劃分的重要性。
在實際運行過程中，合理的空調系統區域劃分有助于降低交叉污染風險，維持凈化區壓差和溫濕度穩定，降低空調運行能耗。空調系統的區域劃分必須與生產工藝、生產方式、環境要求等密切結合。筆者結合一些工作經驗和實例，就如何合理劃分凈化空調系統區域進行解析。
1、凈化生產區平面布局和工藝流程解析
劃分合理的凈化空調系統區域，必須先對凈化區的工藝布局、工藝流程作深入解析了解。不同劑型的藥品的工藝布局、工藝流程會有較大差異。本文以較為典型的口服固體制劑（片劑、膠囊劑）為例，從功能分區、生產流程、環境要求等方面進行解析。口服固體制劑凈化生產車間通過人流、物流走道與一般生產區相連，原輔料經過粉碎、過篩、稱量配料、制粒、總混、壓片（膠囊充填）、包衣、內包裝送出凈化生產區，進行外包裝后成品入庫，中間產品在中間站內暫存周轉，器具在專設清洗間內清洗干燥，各功能間通過凈化走廊相連。

1.1從使用功能方面解析
凈化區可分為以下5個基本區域：人流走道、物流走道、凈化走廊為走道區；中間站、原輔料暫存、包材暫存為存儲區；清洗間為清洗區；粉碎、過篩、稱量配料、制粒、總混、壓片（膠囊充填）、包衣為生產區；內包裝為包裝區。5個區域中走道區是凈化區人員進出和物料運輸的主干道，人員活動、物料流動頻繁。存儲區主要用于物料存放，人員活動不多，相對處于靜態的時間比較長。清洗間用于清洗生產后的器具，可能使用蒸汽和熱水，環境相對比較惡劣。生產區是進行生產活動的主要區域，生產操作活躍，是凈化區內發生交叉污染風險較高的區域。包裝區多采用機械化操作，生產人員勞動強度較低。
1.2從生產組織方面解析
走道區是凈化區開展生產活動必須使用的區域。存儲區是各種物料周轉的場所，沒有進行生產活動時也有一些物料和中間產品存放。清洗區在生產操作完成后使用較多，除具有清洗功能外還有清洗后器具的存放功能。生產區的生產活動比較復雜，每個功能間根據生產計劃安排決定使用時間，由于中間產品基本上都有一定的中控檢驗周期，而且受各種產品銷售情況變化的影響，一般情況下各功能間同時使用的情況較少。包裝區作為生產環節的后續工序通常是一個獨立的生產節點。
1.3從環境控制方面解析
走道區處于凈化區與非凈化區交接處，人流、物流走道是阻擋外部污染物進入凈化區的屏障，潔凈走廊是防止各生產功能間交叉污染的重要防線，需要與相鄰區域維持穩定的壓差。存儲區在停止生產時有部分中間產品和原料存放，需要維持合適的溫濕度。清洗區濕度較大，存放的器具需要保持空氣流通，維持室內干燥。生產區中粉碎、稱量、總混有較多粉塵散發，需采取有效的捕塵、除塵措施；制粒間生產過程有較多熱量散發，換氣次數和供冷量需相應增加；壓片、膠囊充填雖有粉塵散發，但目前生產設備已經采取了一些有效的粉塵控制措施，對操作間環境影響不大；生產泡騰片、軟膠囊的功能間對相對濕度要求較高；生產過程有揮發性氣體排出的工序需要進行全排風處理。包裝區個別包裝設備在封裝過程中會有一些異味散發，需要作局部排風處理。
2、凈化生產區空調系統區域劃分思路
凈化生產區空調系統區域劃分必須因地制宜、從實際出發，只有結合場地布局、生產特點、環境要求進行統籌解析，才能合理劃分空調系統區域。以下結合上述對口服固體制劑車間工藝布局和工藝流程的解析，簡述劃分空調系統區域的思路。
2.1按功能組合進行分區
將功能類似或相同的功能間劃為一個空調區域，例如將走道區、存儲區、清洗區、包裝區、生產區分別設置為獨立的空調系統送風區域。由于使用功能的差異，不同功能區的送風換氣次數、正壓控制、溫濕度要求各不相同：走道區關鍵要控制好凈化區與非凈化區、凈化走廊與操作間的壓差，符合人員、物料進出的凈化要求；儲存區主要維持符合物料存放要求的溫濕度；清洗區需要盡可能地降低環境濕度；生產區和包裝區要根據生產工藝和設備特點對環境進行控制。一套空調系統不可能*上述功能區的參數要求，以溫度控制為例，生產區生產活動頻繁，散發的熱量會比其他區域多，送風溫度要求較低，集中送風的空調系統可以通過調節功能間送風閥開度控制送風量，滿足不同房間換氣次數要求，但是不能通過風閥調節控制供冷量。如果以生產區環境參數作為空調系統設計依據，會導致輔助區域的送風溫度過低，造成能源浪費。按照功能分區劃分空調系統區域，可以根據功能間的使用特性，在環境要求相對一致的條件下設計空調系統，避免需符合多種參數要求而增加設計和控制難度。
2.2按運行同時性分區
藥品生產受中間環節質量控制、生產計劃安排等各方面影響，生產過程基本是斷續性的，如片劑、膠囊劑的制粒、總混、壓片、膠囊充填等工序的中間產品，基本上都需要在中間站暫存一段時間后再進入下一工序，各操作間同時運行的機會不多。對于產能規模比較大，可以通過管道輸送方式實現前后工序聯動的生產線，各工序會同步運行，但是此方式多為多條聯動線并列設置，受產能調節和設備維護保養的影響，各聯動線同時運行的機會也比較少。如果將整個生產區域設置為一個空調系統，會造成空調能源的浪費。
可根據功能間的運行同時性進行分區，例如：走道區是整個凈化區的主干道，只要凈化區內有生產活動，就要使用該區域，宜設置為獨立的空調區域；存儲區在凈化區沒有生產活動的狀態下，也會有中間產品存放，有物料存放就需要維持凈化度要求，宜設置為獨立的空調區域；生產區需根據日常生產安排情況進行分區，宜將多個同時運行頻率較高的功能間或生產流水線劃為一個空調系統；包裝區也可結合包裝規格特點和生產安排進行分區。按此方式劃分空調系統區域，當凈化區內只有個別功能間有生產活動時，可以對沒有生產活動的功能間采取只送風不供冷或少供冷的方式降低空調能耗。對停止生產活動仍需保持溫濕度要求的存儲區可以值班風機方式獨立運行。
2.3環境差別組合分區
環境條件差別主要在生產區出現。由于生產設備、生產工藝、產品特性等因素的影響，生產區不同工序、生產不同產品的功能間的空氣環境要求會有較大差異，例如：生產泡騰片要求相對濕度較低，有揮發性氣體散發的工序需要全排風，粉碎工序捕塵、除塵要求較高，干燥工序設備散熱量較大。從環境條件差別方面考慮，有特殊相對濕度要求的功能間應獨立設置空調系統，有利于在空調設備中有針對性地配置除濕設備。產熱量差異較大的工序不宜設為一個空調系統，常規的空調系統是利用回風溫度作為空調冷量的控制參數，回風溫度是同一系統的多個功能間室內回風混合后的空氣溫度，如果房間之間的溫度差異大，房間的實際溫度與混合空氣溫度的偏差會比較大，空調風柜根據混合溫度調節表冷器閥門開度，直接體現為調節送風溫度，造成散熱量大的房間送風溫度略高，散熱量小的房間送風溫度略低。全排風與回風方式不宜在同一個空調系統中采用，全排風和回風混合使用的系統，需要大量補充新風的是全排風的功能間，回風的功能間只需少量新風，但是新風的分配比例無法通過風閥進行控制，當排風過濾器使用一段時間后受積塵影響，排風量發生變化，需要調整新風閥調節新風量時，對整個系統的送風量會造成影響，設定的壓差也會被破壞。
3、實例解析
大型藥品生產車間生產區域面積較大，功能間數量較多，工藝布局較為復雜，為節約投資成本和減小空調機房面積，往往采用多個功能區域或多個生產工序集中使用一個空調系統的方式。雖然此方式具有對車間夾層空間要求不高、設備投入較少、機房建設成本低等優點，但在實際運行過程中會存在以下問題：
（1）熱負荷差異大的功能間溫度均衡難度大。藥品生產車間部分功能區域、生產工序熱負荷差異大，雖然可以通過增大送回風量或在送風管路上增設冷盤管的方式應對超常的熱負荷，但是由于大型藥品生產凈化車間內部布局復雜，在實際調試過程中難以實現穩定的大送風量。增設冷盤管增加了送回風管的復雜程度，冷盤管一般需要設在吊頂夾層，不便于維護保養，使其成為凈化區潛在的污染源。此外，由于空調系統送出的冷量不便按各功能間的實際耗冷量進行分配，使送風溫度要求差異大的功能間之間溫度達到均衡的難度較大。
（2）生產單位能耗高。生產區域制粒、混合、膠囊充填等工序斷續性生產情況較多，同時運行情況較少。為保持整個生產區域凈化度符合GMP規范要求，只要有一個工序的操作間進行生產，就必須啟動整個空調系統，如無相應的控制措施將難以對沒有生產運作的功能間少送風、少供冷，滿負荷生產和低負荷生產的供冷量相差不大，導致生產單位能耗高。
（3）壓差調節困難。調整壓差時常出現先調整好壓差的房間到后又發生變化的情況，需要反復多次調整才能符合要求，而且在生產運行過程中壓差不穩定，波動較大。系統功能間較多，全排風、回風方式并存，各功能間的送風量難以通過人工調節方式按比例分配，相互之間容易造成影響，導致壓差調整過程各控制點出現波動。全排風系統對房間正壓比較敏感，新風量和排風量稍有變化就會引起壓差發生較大改變，對其他采用回風方式的功能間也會造成較大影響。